今年以来，科研分公司（研发中心）诸多科研成果成功转化量产，产品市场认可度大幅提高。伴随订单生产任务日益增多，生产任务压力加大，生产线自动化程度不高短板凸显。为提升生产效率，生产车间积极响应公司修旧利废、提质增效号召，利用生产间隙对原闲置的转运料仓进行自主改造，自动化赋能旧设备，提升生产效率，减轻人工劳动量，为安全生产工作增添动力。
转运料仓原为65型锥双生产线所配套的辅助性设施，后因产线工艺变化，一直处于闲置停用状态。看着完好的设备独自在设备仓库角落里“黯然失色”，车间员工便动起了自主改造、合理利用的“歪”心思。结合目前生产现场实际，在生产过程中只有主要原料和添加性助剂可实现自动化称量，其他部分流动性差、占比高的辅助性材料仍然无法实现自动称量，人工称量不仅劳动量大、效率低，还存在精度低、污染环境等一系列问题。生产车间以此项问题为切入点，利用生产间隙积极开展改造方案探讨、可行性分析、零配件选型、改造、调试等一系列工作。功夫不负有心人，经过一个月的专研和多次试验，经改造后的转运料仓，可实现辅助性原材料的自动化称量：原本需要两分钟才能称好的一份料，现在十几秒就可以完成；原本称好一份料需要反复弯腰十余次，现在只需要站着轻轻点下按钮。此外，原本容易产生的人为误差也被高精度计量系统所消除。配合除尘系统，现场环境卫生也得到了大幅度改善。原材料购置方面由吨包代替小袋包装，也大大降低了采购成本。
今年以来，中心积极号召和鼓励员工立足岗位、立足实际、技术改造、提升效率。目前，生产车间已经完成300/600高速混合机真空上料系统改造、高混机排料振动系统改造、65机自动上料系统改造、90机吨包包装系统改造等一系列设备设施改造工作，在助推安全生产、生产效率提升、实现提质增效等方面取得了显著成效。
目前，研发中心已成立设备自动化改造小组，聚焦生产一线难点、痛点精准发力，着力设备优化改造，助力生产提质增效，助推研发中心高质量发展。