近日，由机电部牵头主导的标准化生产车间混料间自动加液上料系统改造项目圆满完成，正式投入生产使用。该系统通过自主设计、外委制作与辅助安装的“工程自干”模式，成功将人工计量输送液体原料的传统工序，升级为PLC控制的全自动化运作，标志着车间生产自动化水平迈上新台阶。
此前，车间65锥双、52平双等设备的液体原料添加，需依赖人工手提周转桶称量、转运、倾倒，不仅计量精度受人为因素影响大，还存在原料滴洒浪费、人员安全隐患及效率低下等问题。为破解这一痛点，机电部主动担当，组建专项团队推进革新：一方面深入调研市场同类设备，发现成套设备采购成本高、功能冗余，不符合车间小批量生产需求；另一方面结合现场生产实际，制定“自主设计核心方案+外委完成基础加工”的改造路径，精准匹配生产需求。
此次落地的自动加液上料系统，具备三大核心优势：一是效率大幅提升，自动抽液、计量、上液协同运作，加液效率较人工操作提高70%以上，彻底告别“耗时耗力”的人工转运模式；二是精度与成本双优，采用3台高精度重量传感器与智能计量仪表，液体损耗率控制在2%以内，材料浪费率低于1%，每年可减少经济损失约7万元；三是操作便捷安全，通过PLC控制系统实现就地/远程双模式操作，操作人员仅需输入参数即可完成全流程自动化运行，同时压缩空气吹扫管路设计杜绝液体残留与回流，消除了原料泄漏导致的安全隐患。
这一革新的一大突出亮点在于，较市场成套设备采购成本降低超70%，以“低成本、高实效”的自主革新模式，为车间降本增效提供了有力支撑。后续，机电部将持续跟踪系统运行情况，同时开展操作人员专项培训，确保设备稳定发挥效能，为车间精细化管理与高质量生产注入更多动能。