在“决战四季度”的攻坚期，研发中心牢牢握住精益化管理这把“金钥匙”，锚定“降本不减质、增效不增耗”目标，聚焦研发、生产、采购、销售、管理五大核心环节，打出一套精准施策的组合拳，以全链条精益管理，实现“向管理要效益”。
研发环节锚定“精准创新”，从源头降低成本。科技研发项目组，以“市场需求+成本优化”为双导向开展配方攻关。一方面，通过对不同牌号原材料的性能比对与性价比分析，筛选出质优价廉的替代原料，在不降低产品核心性能的前提下，降低基础原料成本；另一方面，优化生产配方体系，减少高成本助剂的使用比例，同时研发通用型改性料配方，提升产品通用性，降低因定制化生产带来的工艺调整成本。此外，项目组还积极开展工艺改进研究，通过优化预混、挤出等关键工序参数，缩短生产周期、降低原材料消耗，全年预计节约原材料46万元，实现研发与降本的双向赋能。
生产环节聚焦“精益高效”，向流程要效益。标准化车间以“消除浪费、提升效率”为核心，全面推行精细化生产管理。在设备管理上，持续深化设备全生命周期管理，建立“预防性维护”机制，定期对生产线设备进行巡检保养，降低设备故障率和停机维修成本，同时跟进生产线及工艺设备技术改进，稳定产品质量的同时，提升生产效率；在物料管理上，实施“定额领料、余料回收”制度，严格把控生产过程中的原料损耗率，对边角料、不合格品进行分类回收、二次加工利用，将废料利用率提升50%；在能耗管理上，继续坚持避峰节电措施，优化耗电设备工作模式，根据季节调整车间与实验室照明，全力控制电力消耗，全年节约电费0.8万元。
采购环节立足“厂家直供模式”，以规模换优势。构建“战略集采+动态比价”的成本控制模式。针对PVC树脂等核心原材料，与国内大型供应商签订长期战略合作协议，目前已签约20余家，通过锁定采购量争取优惠采购价格，降低原料价格波动带来的成本风险；建立多渠道供应商信息库，定期对供应商资质、报价、产品质量进行综合评估，实施阳光比价采购。优化采购计划，建立联动机制，从传统小批量多频次采购模式向订单整合精准备料模式转变，减少原料库存积压，降低资金占用成本和仓储管理成本。
销售环节发力“提质扩量”，用服务创价值。销售团队聚焦“价值营销”提升盈利空间。一方面，优化客户结构，重点拓展高附加值产品的应用市场，加大对汽车、电子电器等高端领域客户的开发力度，提升高端产品销售占比；另一方面，完善“售前+售中+售后”全流程服务体系，为客户提供产品选型、技术支持、售后跟踪的一站式服务，增强客户粘性，减少客户流失率。同时，通过优化物流配送方案，整合运输资源，采用整车直发、拼单配送等方式，降低产品物流运输成本，提升终端产品竞争力。
管理环节突出“协同高效”，向管理要红利。以“以制度强管理、靠机制增活力、向管理要效益”为工作主线。在财务管理上，推行全面预算管理，细化成本核算科目，对各部门费用支出实施定额管控，严控非生产性开支。在运营管理上，以集团公司专项审计为契机，强化内部审计指导与监督，深入查找短板弱项，系统剖析问题根源，坚决做到立行立改、边审边改，推动整改成果转化为治理效能。在人力资源管理上，开展各岗位技能培训和进一步优化绩效考核，将降本增效指标纳入员工考核体系，激励员工主动参与成本管控，形成“人人讲节约、事事算成本”的良好氛围。