连日来，为深入贯彻落实集团公司关于“同度今天紧日子 共拼明天好日子”主题实践活动的部署要求。研发中心全员行动，从思想共识凝聚、生产流程优化、技能创新挖潜、制度体系保障等方面精准发力、持续用力，以刀刃向内的决心和艰苦奋斗的作风，实现多维度节支降本，构筑高质量发展新优势。
制度赋能，为“紧日子”提升保障
充分发挥激励机制考核导向作用，激发干部职工内生动力，为企业度过“紧日子”提升保障。一是加强成本控制，实现精细化管理。锚定“全流程、全要素、全周期”管理目标，不断健全和完善制度保障，细化指标分解，明确责任到人。制定专项文件梳理工作流程，确保各环节执行有章可循，实现成本管控精细化、成本控制责任化。二是强化激励机制建设，增强干事创业内驱力。以市场和客户需求为导向，持续改进和完善《研发人员层级认定晋升和淘汰机制》《市场营销人员考核激励机制》《研发项目科技成果转化管理办法》。加强定额管理，在生产车间试行《内部市场化考核机制》，实现员工收入与经营业绩、贡献价值紧密挂钩。三是推行内部市场化机制，激发内部活力。推行工程自干、设备自修举措，并配套市场化考核办法，明确考核对象、指标、激励及监督机制，以凝聚职工力量、压减外委费用，实现企业降本增效目标。
管理增效，为“紧日子”联动蓄能
强化管理，督导落实，推行内外部协同联动的运行体系。一是召开研发与市场人员专题会。1-5月份多次组织研发与市场人员围绕市场动态、价格走势、客户需求及研发项目组之间技术难点、堵点展开深度研讨，实现需求实时共享与部门高效协同，市场需求的平均响应速度提升30%。二是市场营销人员与研发技术人员联动出行。联合出行有效打破专业壁垒，推动“明确需求—产品研发—市场落地”全链条贯通。这种模式不仅降低“试错成本”，更能促进“技术创新”，积极推进试料，将客户技术答疑效率提升50%，4-5月签订订单环比增加35%。三是多方位多层级常态化开展内外部对标交流活动。去兄弟单位学习车间现场精益管理措施；邀请行业标杆企业技术团队，分享在设备维修、巡检、备件库存优化、设备技改等方面的成熟经验。把“走出去”学经验与“引进来”强管理有效结合，通过常态化对标交流，构建“发现差距到学习改进再创新超越”的良性循环，生产效率同比提升19%，产品质量稳定率同比提升1.8%，实现经济效益与管理效能的双提升。
提质降本，为“紧日子”增添砝码
以质效提速升级，增强市场竞争力。一是强化全过程质量管控。通过称量、加料、混料、工艺参数、设备状态全系统管控，建立起了从原材料采购、生产制造到售后服务的全链条质量控制体系。有效减少产品质量波动，提高产品的一致性和稳定性。二是优化产品配方提质促效。研发技术人员精准调控配方，在保障产品性能前提下，减少高价成分使用量，并推行原材料替代与国产化，同时开展原料集中采购谈判，争取更优采购价格，1-5月份部分主打产品原材料降幅最高达到17.39%，有力地支撑了产品价格下行期间市场供应的稳定性与持续性。三是丰富产品配方体系增利提效。根据客户应用场景与市场需求变化，开发同类产品的系列配方，并模拟不同配方组合效果，缩短研发周期。1-5月新增产品配方14个，做到及时、快速满足不同市场群体需求。
压减降本，为“紧日子”拧紧阀门
牢固树立“生存观、度冬观、科技发展观”，让艰苦奋斗精神落地生根。强化预算刚性约束，积极开展“岗位节约我践行”活动，鼓励倡导全体干部职工立足本职岗位，从一页纸、一支笔等小事着手，严格落实审批把节约降本落在细微之处，拧紧降本增效“控制阀”。一是压减生产成本。采取研发配方优化、加工助剂替代、生产机头机尾料回收二次加工利用等一系列措施，原材料成本下降7%。二是压减销售费用。借助新媒体平台自制短视频、抖音视频号营销等手段进行品牌推广，广宣费用同比减少1.6万元。采用零单凑整、捎脚回空运输、扩大每次运输批量，减少运输次数等方式节约运费费用2万余元。三是严控非生产性支出。规范出差交通工具、压减住宿标准；由出差人员担任兼职司机，降低司机人工和车辆成本节约；在接待时，优先选择公司内部食堂或性价比高的定点餐厅，避免不必要的铺张浪费。通过一系列切实可行的措施三公经费比预算目标下降33%。四是持续开展车间顶岗创效活动。1-5月份实现减人提效，节省人工成本8.6万元。全面营造干事创业良好的发展环境，为公司过上“好日子”提供务实担当的作风保障。