研发中心机电部聚焦设备自修、工程自干及全流程成本管控，通过管理创新与技术优化，实现了降本增效与能力提升的双重突破，为企业高质量发展提供了坚实支撑。
一、设备自修：从“外委依赖”到“自主可控”
设备维修是机电部降本增效的核心领域。通过构建系统化自修体系，部门逐步摆脱对外部服务商的依赖，实现了成本与效率的双向优化。
在成本控制方面，2024年设备自修率从30%跃升至75%，直接推动维修费用同比减少12万元，降幅达42%。2025年上半年，通过设备周报表数据分析与故障预判，进一步节约维修费8.5万元，设备维护的精准性持续提升。
效率提升同样亮眼。借助红外测温枪等智能诊断工具，故障诊断准确率从65%提升至92%，故障响应时间从48小时压缩至8小时，设备平均故障间隔时间（MTBF）从120小时延长至180小时，设备综合效率（OEE）从65%提升至82%，每年减少停机损失超30万元。
二、工程自干：从“外包溢价”到“成本可控”
工程建设领域通过全流程管控创新，大幅降低外包依赖，实现了成本与质量的双重保障。
自干范围持续扩大，2024年工程自干率从20% 提升至 65%，平均成本较外包降低28%，全年节约工程费用35万元。其中，生产线缓存料仓扩容改造项目通过自主施工，不仅成本降低35%，实施周期较外包缩短20天；配料自动称量装置项目通过跨专业协同，提前15天完工，节约外包费用18万元。
成本管控机制不断完善，通过“材料询价对比+人工工时核算”双控模式，材料采购成本降低12%，人工窝工浪费现象基本消除。2025年上半年，重点项目推进中延续自干优势，90锥双生产线等设备改造通过自主规划，进一步压缩了外包溢价空间。
三、协同降本：多维度挖潜增效
除核心领域外，机电部通过电力管控、特种设备管理等协同措施，构建全链条降本格局。
电力消耗方面，2025年1-5月通过避峰节电、优化设备运行模式等措施，用电量控制在33.62万度，电费合计18.95万元，较历史同期显著下降。特种设备管理中，通过定期检验与维护，仅花费2200元完成安全阀、压力表检验及叉车保养，节省购置费用2500余元，确保安全运行的同时实现成本节约。
四、成效总结
通过设备自修、工程自干及多维度协同管控，机电部实现了“降本”与“增效”的有机统一。2024年累计降本超85万元，2025年上半年持续保持良好态势，不仅直接提升了企业利润空间，更锤炼出一支“一专多能”的技术团队 —— 现有3名维修技术人员可独立完成 90% 以上设备维修与中小型工程自干，核心设备与关键工程摆脱外部依赖，企业抗风险能力显著增强。
这一实践证明，聚焦自主可控的管理创新，是企业应对成本压力、提升核心竞争力的有效路径，为同类企业设备与工程管理提供了可借鉴的范本。